proyecto
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Diseño de los sistemas de refrigeración por agua en una planta siderúrgica.
Proyecto realizado para una de las principales empresas siderúrgicas de Europa, conocida por su liderazgo en la producción de acero largo y por su compromiso con la sostenibilidad y la economía circular.
Con operaciones en diversas industrias, esta compañía cuenta con instalaciones estratégicas en España, donde se centra en la producción de productos siderúrgicos de alta demanda.
Nuestra colaboración en sus instalaciones ha sido clave para optimizar sus sistemas de refrigeración en los procesos de depuración de humos en hornos de alta capacidad.
Sobre el alcance del proyecto.
El alcance del proyecto incluyó el diseño, fabricación, supervisión y montaje de los sistemas de refrigeración por agua en los hornos de la planta, con el objetivo de mejorar la durabilidad y eficiencia de estos sistemas críticos, minimizando las paradas no programadas y aumentando su ciclo de vida útil.
El proyecto abarcó cuatro tareas principales, todas ellas relacionadas con la mejora de los sistemas de refrigeración por agua de los hornos, así como los paneles de la cámara de combustión.
Estas tareas se realizaron de forma coordinada para asegurar la máxima integración y optimización de las soluciones implementadas, tanto a nivel técnico como operativo.
Trabajo 1. Modificación de la ingeniería de los conductos de refrigeración.
La primera fase del proyecto consistió en rediseñar los conductos de refrigeración por agua del sistema de depuración de humos de los hornos 1 y 2. Los conductos originales, con diseño «tubo sobre tubo» y diámetro de 73 mm, mostraban problemas de corrosión que reducían significativamente su vida útil, causando fugas y pérdidas de eficiencia.
Para abordar esta situación, se desarrolló un nuevo diseño que utiliza un conducto de mayor espesor, con perfiles soldados en su exterior para el flujo del agua de refrigeración.
Este cambio permitió aumentar la resistencia a la corrosión, extendiendo así el ciclo de vida de los conductos y reduciendo la necesidad de reemplazos frecuentes.
Trabajo 2. Identificación de proveedores y gestión de la fabricación y montaje.
En la segunda fase, nos encargamos de gestionar la identificación de proveedores para la fabricación y el montaje de los nuevos conductos.
Seleccionamos a tres empresas nacionales de amplia experiencia en la fabricación de conductos de refrigeración, asegurando que cumplieran con las especificaciones técnicas requeridas.
Además, llevamos a cabo un seguimiento exhaustivo de la fabricación, garantizando la calidad y los plazos de entrega mediante visitas periódicas a los proveedores.
Este trabajo fue fundamental para asegurar que los conductos cumplieran con los estándares de calidad y que el proceso de fabricación se desarrollara sin contratiempos.
El montaje fue coordinado de la misma manera, garantizando que la instalación de los conductos se realizara dentro de los plazos estipulados y con las medidas de seguridad y calidad adecuadas.
Trabajo 3. Supervisión de la fabricación de los conductos refrigerados.
La tercera fase fue una extensión del trabajo anterior, centrándose en la supervisión de la fabricación de los conductos de refrigeración del horno, que requerían una atención adicional debido a la localización geográfica de los adjudicatarios.
Realizamos un control exhaustivo de los avances de la fabricación, asegurando que los informes de soldadura y las pruebas de estanqueidad, continuidad y marcaje de circuitos cumplieran con las exigencias. Este seguimiento detallado permitió garantizar que los conductos entregados cumplieran con los requisitos de seguridad y operatividad.
Trabajo 4. Modificación de la ingeniería de los paneles refrigerados de la cámara de combustión.
La fase final del proyecto consistió en la modificación de la ingeniería de los paneles refrigerados por agua de la cámara de combustión de los hornos.
Similar al trabajo realizado en los conductos, se propuso un diseño con mayor espesor de pared y perfiles soldados en el exterior para el flujo de agua de refrigeración.
Esta solución aumentó significativamente la durabilidad de los paneles, reduciendo el desgaste por corrosión y facilitando el mantenimiento, ya que las reparaciones pueden realizarse desde el interior de los paneles.
Este cambio no solo extendió la vida útil de los paneles, sino que también mejoró la capacidad de la planta para realizar reparaciones rápidas y eficaces cuando sea necesario.
Conclusión.
Este proyecto global de optimización de los sistemas de refrigeración por agua en una importante planta siderúrgica ha resultado en una notable mejora en la eficiencia y durabilidad de los sistemas de depuración de humos en los hornos.
El rediseño de los conductos y paneles, junto con una gestión integral de la fabricación y montaje, ha permitido aumentar los ciclos de producción sin interrupciones, reducir las paradas por fallos y mejorar la capacidad de mantenimiento preventivo.
La coordinación de las distintas fases del proyecto ha sido clave para asegurar que los nuevos sistemas no solo respondan a las necesidades actuales de la planta, sino que también estén preparados para cumplir con los futuros retos operativos y de eficiencia energética.
Este enfoque integrado y global ha sido fundamental para asegurar el éxito de las soluciones implementadas y maximizar los beneficios a largo plazo.
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